在动力电池pack包这一精密系统中，电芯犹如跳动的心脏，构成了整个能量供给体系的核心单元。作为新能源车辆的"动力源泉"，其品质直接决定了整车的性能表现与安全系数。为确保能量传输的高效稳定，Busbar焊接工艺的质量管控成为关键环节。
检测项目：
1、产品名称：Busbar 焊前/焊后质量检测
2、焊前检测：连接片与极柱之间的间隙，公差管控0~0.2mm；
3、焊后检测：爆点、凹坑、凸起、焊穿、焊缝的裂缝/裂口、焊缝尺 寸偏差度等。
焊接长宽检测
解决方案：
硬件：SR8060 3D线扫激光轮廓仪；
检测方法：双相机反向安装，解决视野遮挡问题。
展开剩余58%单个锂电芯电压较小，只能带动小型产品，无法带动电动车，所以需要经过多个电芯经过串并联的方 式将电压和容量进一步扩大，组成锂电池PACK包，以供给电动车电力使用。
焊接凹点检测
动力电池包也是整车最关键的部件，如果电池包发生损坏，后续更换维修也会耗费一定的人力和财力， 因此锂电池pack包出厂前，不仅需要对模组线的生产流程步骤严格把控，出厂前的质量检测与模组组装环节也尤为重要。
动力电池模组线组装过程中，其中有一重要环节是模组busbar焊接，将不同电芯通过连接拨片进行焊 接串并联。为了保证焊接质量，防止不良焊接品流入下道工序，需在焊前进行定位寻址，以此来管控拨片与极片之间的间隙，并在焊后检测焊缝外观，剔除不良品。
算法检测流程图
在以往，Busbar检测通常以2D检测技术为主，但传统的2D机器检测成像效果波动较大，导致图像呈现高反光无法准确提取到焊缝的轮廓。因此，针对上述问题深圳市皓视科技在视觉检测方案中加入了3D高精度的视觉检测技术，可对模组busbar进行尺寸测量和缺陷检测，确保模组的品质。
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